Estratégia de virar o jogo: além do lean. Um caso ao longo de cinco anos.

… ganhar competitividade em 2min50s de leitura!

 

Nada como o olhar da história, mesmo que alguns poucos anos, para podermos enriquecer o entendimento de um cenário.

A literatura e o consenso de mercado apontam que a filosofia enxuta, o ‘lean’, tal qual preconizado pela Toyota, é o caminho mais certo e eficiente para evoluir a competitividade de uma organização. Requer compromisso, constância de propósitos e rotina, como na busca por condicionamento físico ou esportivo.

A questão é como encarar o desafio de implementação da filosofia e a gestão de mudança a serem realizadas, vencidas, em uma organização. Quais compromissos assumir, propósitos estabelecer, rotinas e atividades a criar e manter.

Há pouco tempo, vivi a experiência de conhecer a história recente e os esforços de duas organizações que atuavam no mesmo segmento, de tamanhos relativamente similares no ano inicial de comparação. Uma delas, a referência, eu tive o privilégio de acompanhar ao longo de quase seis anos. A outra, ao longo de dois anos finais nestes seis comparativos.

Neste período ambas passaram por iniciativas de implementação do lean. Porém, ao final dos seis anos apresentavam desempenhos operacionais e competitividade distintas.

A primeira, era reconhecida no mercado, por todos os clientes, como ‘a’ referência em termos de velocidade de resposta, qualidade de atendimento e qualidade dos serviços. Seus clientes, por questões de requisitos de segurança do mercado, colocavam seus produtos em mais uma opção de suprimento. Assim, tinham concomitantemente a oferta diária de ambas e de outras também, podendo comparar constantemente com dados e fatos.

O que era possível verificar a olhos vistos era a abordagem investida quando da decisão de ‘implementação do lean’ e seus conceitos. Numa, a liderança decidiu abraçar os fundamentos de competitividade desde o topo. Assimilou e desdobrou na organização a filosofia e a base para se evoluir os comportamentos, mas notadamente criando as ações e rotinas que permitiram evoluir, mudar a cultura inicial.

Noutra, da mesma maneira que na primeira, foi convidada uma empresa terceira para suportar a implementação. Foram implementadas novas ferramentas, gerado treinamentos, etc. Após três anos da iniciativa semente era possível verificar que algo havia ficado: o uso de jargões estrangeiros nomeando ferramentas de gestão e ações do time de maneira dispersa, mesmo que com o uso equivocado ou deturpado. Já a disseminação da filosofia, de mudança de comportamentos, não tinha fincado elementos.

A evolução na primeira referência não foi contínua ao longo dos cinco anos. A rigor, no início, a liderança decidiu por um salto evolutivo que criasse um momento inspirador e revelador da visão que se propunha. Com isto, a meta era criar a pedra angular do antes e depois.

Esta pedra angular motivou o grupo, em especial os times operacionais. O relacionamento interno e com o cliente melhorou, criando um ambiente propício a maior confiança mútua. Dentre outros êxitos, a capacidade de entrega em D-zero (menos de 24h do pedido) subiu 40%, aliviando a pressão por velocidade, o tempo entre receber os pedidos e entregá-los à logística reduziu mais de 50%, dois processos intermediários críticos foram corrigidos de modo a tornarem-se à prova de erros, o esforço total do pessoal havia diminuído a ponto de as horas extras serem reduzidas em 70%.

Este desempenho foi evoluindo com o tempo, por meio de melhorias sequenciais, em processos e sistemas suporte. A equipe começou aexibir um dínamo diário motivador. Uma série de alterações foram realizadas ao longo dos seis anos, todas contribuindo sinergicamente em uma jornada evolutiva.

Porém, durante os seis anos, olhando a organização de um ângulo privilegiado, como colaborador externo ao grupo da empresa, uma coisa era notável: o compromisso com a melhoria contínua das pessoas e das operações. Esta era a pedra angular. Sim, o evento de transformação física dos processos e atividades operacionais, treinamentos e alterações de funções iniciais suportaram o começo. Mas o motivador maior foi o estabelecimento da mudança de mindset, pensamento, das lideranças e o desdobramento à organização, como cultura.

A mudança não ocorreu em um dia, um mês ou trimestre. Ela foi ocorrendo. Ganhando energia a cada etapa, como que ganhassem condicionamento físico aos poucos, cada vez em escala maior. Num dínamo energizador e auto cumulativo. A mudança de mindset permitiu que melhorias incrementais se acumulassem e gerassem ideias inovadoras, mais complexas e evoluídas com o passar do tempo.

Foi percorrido o caminho oposto à busca por redução de custos – em outras palavras, das dietas organizacionais. Frente ao objetivo de melhor condicionamento a organização se propôs desenvolver hábitos e rotinas que a permitissem alcançar o objetivo, não se curvou ao apelo das dietas. Contrariamente, a organização caminhou em uma jornada onde os objetivos eram ajudar as pessoas, todos, a descobrir como facilitar e melhorar seus trabalhos. Fortalecer a conexão entre todos os funcionários e o cliente. Isso criou a “mudança de estilo de vida” que permite às empresas alcançarem maior competitividade a longo prazo.

Portanto, ao enfrentar o desafio de criar, construir maior competitividade, opte pelo caminho do retorno longevo, à médio e longo prazos. O caminho enxuto é o caminho, mudando-se os fundamentos que permitem a evolução cultural, este é o trabalho a ser feito.

Cumprimentos em tempos do cólera… Coronavírus

 

E agora?! Sem nos cumprimentarmos, abraçarmos; para nós brasileiros é algo estranho ao nosso eu.

Pois bem, em tempos de cólera, digo, Covid-19, melhor nos atentar aos cuidados de higiene para manter nossa saúde. Temos recebido orientações de evitar o apertar das mãos – afinal, não saberemos se e quando nosso colega lavou as dele.

Para isto e almejando identificar meios de evitarmos qualquer ambiente e atitude desconcertante, buscamos algumas opções com um espírito bem nacional e as juntamos com o conceito de lição-ponto-a-ponto de nossos ambientes operacionais.

1. Como alguns de nós já deve ter recebido por meio das redes sociais – esta nós recebemos via Twitter vindo de uma reunião da OPEC – o cumprimento com os pés nos parece uma boa ideia. É bem humorado e nos permite um quegra-gelo com um bom sorriso no rosto. Sem termos de nos explicar porque não apertar as mãos.

2. Cumprimentando com o olhar e um leve balançar de cabeça. Para nós brasileiros este já é um típico cumprimento com um grau de respeito, como se disséssemos: ‘Olá, te vi. Como está?’. O aspecto positivo deste cumprimento é que ele te permite manter baixo o risco de você ter de evitar um aperto de mão. O que é desconcertante ter de explicar. A rigor, você vai cumprimentar antes de a pessoa chegar perto o suficiente e ainda sim criará um bom ambiente com o cumprimentado.

3.  Também, temos uma sugestão que permite passar a mensagem de higiene e de polidez com apenas dois gestos. Você deverá cumprimentar com um acenar de mãos ao ar em direção à pessoa cumprimentada mas antes deve enviar um sinal de que está buscando manter a saúde sua e a dela. Verifique abaixo com fazê-lo.

4. Ou, mais simplesmente, você, com uma distância segura – o que lhe exigirá estar atento à pessoa chegando – acena efusivamente com um balançar das mãos. Simples e eficiente!

5. Outro modo é o cumprimento clássico de pessoas próximas: bate aqui! No caso, mesmo super-heróis o têm. Não o vemos como tão sadio assim, porque no final das contas a gente toca a pessoa – de leve, mas toca. Mas é melhor que um apertar de vírus, digo, mãos.

Afinal o que buscamos é um ambiente profissional saudável, mental e higienicamente, nestes tempos de cólera: quando que até mesmo as mãos invisíveis do mercado esqueceram de se limpar com álcool-gel.

Mantenhamos a motivação e o bom espírito, passaremos com certeza por mais esta.

 

 

 

Soluções que mudam o mundo: fundamentos para maior flexibilidade e competitividade.

 

Vocês já ouviram esta frase? “Uma das conquistas mais notáveis para garantir que nossos preços sejam baixos é a redução contínua e gradual de nosso ciclo de produção. Quanto mais tempo um artigo está no processo de fabricação e quanto mais se move, maior é o seu custo final.”

O que provavelmente não é tão surpreendente nesta afirmação é que ela foi feita pelo CEO de uma empresa listada entre as 500 maiores e melhores da revista Fortune. Mas o que realmente pode surpreender nesta afirmação é quem e quando a fez.

Muito bem, e como se reduzir gradual e continuamente o tempo em que um artigo se mantém no processo de fabricação? Um dos mais efetivos e baratos caminhos para se atingir isto é trabalhar o tempo de set up, ou tempo de preparação de máquinas, para a produção.

O tempo de set up é definido como o período tempo compreendido desde quando a última peça boa sai de um lote de operação fabril até quando a primeira peça boa sai da próximo lote; medidos à taxa de produção ideal ou ótima atingível – ou padrão.

Olhando de longe, podemos concluir que reduzir o tempo de set up pode não fornecer um retorno significativo, tendo em conta que o tempo de preparo de máquinas em uma instalação fabril típica representa algo como 5 a 10 por cento do tempo de processamento total. Então, se essa instalação típica fosse eliminar completamente o tempo de preparo de máquinas, o retorno seria um aumento de capacidade de apenas 5 a 10 por cento. Mais, reduzir o tempo de preparação de máquinas para zero pode ser bem caro!

Então, por que as empresas referência em qualidade, competitividade e que têm se apresentado relevantes no tema “Excelência Operacional” têm trabalhado tão intensamente  para reduzir seus tempos de set up? Será que somente elas vêem benefícios além do aumento da capacidade.

O aumento da capacidade, de fato, é um importante motivador para melhorar o tempo de set up. Porém, para um observador mais atento sobre as questões de capacidade, verifica-se que a maioria dos problemas são causados por produção limitada por uma ou duas máquinas ou processos – ah, seus gargalos. Estes processos limitam a produção total das operações como um todo e, costumeiramente, são responsáveis pela maioria dos pedidos atrasados, de modo que o foco no tempo e no esforço para reduzir a preparação destas máquinas-chave seria um bom investimento.

Mas a maioria das empresas que torna a redução dos tempos de set up seus alvos preferidos para esforços de melhoria descobrem outros benefícios; notadamente a melhoria de set up propicia a redução do lead-time total (tempo total de atravessamento de pedidos) e um drástico aumento na capacidade de resposta ao cliente.

O tempo de execução (ou tempo de ciclo) é quase que diretamente proporcional ao inventário em processo (WIP, to termo em inglês work in process) e reduzir o tempo de set up também permite que as empresas reduzam os tamanhos de seus lotes de produção sem afetar a produtividade, o que resulta diretamente em uma redução proporcional na quantidade de materiais em processos na planta.

Em nossas experiências, temos observado que reduções da ordem de 50% nos tempos de preparação de máquinas podem ser obtidos sem despesas de capital e essa mesma redução também pode permitir reduções nos tamanhos de lotes de pelo menos a mesma quantidade. Então, em um período relativamente curto e quase sem desembolso de caixa, uma empresa pode reduzir o tempo de entrega em mais de 50%.

Mas o retorno mais significativo de um programa de redução de set up é que ele pode ser o elemento mais crítico, ou pelo menos o primeiro passo na implementação, de um programa de fabricação enxuta bem sucedido. Sem os tamanhos de lote reduzidos que a redução do tempo de preparo de máquinas permitem, nenhum dos outros componentes de gestão (JIT – just in time, Kanban, etc.) da fabricação enxuta pode ser implementado efetivamente.

Muitas empresas encontram no dia-a-dia de suas atividades de melhoria contínua tempos de set up que são reduzidos para menos de 20 minutos sem investimentos significativos – nota: os objetivos de tempo de preparo de máquinas para muitos fabricantes com nível de competitividade mundial são 10 minutos ou menos (daí o termo SMED – single minute exchange of die, do inglês, troca de ferramenta em um dígito de minuto).

Bem, sobre a frase do início do texto: ela foi proferida por Henry Ford, em 1926. Visão, pragmatismo? Ford estava praticando os conceitos de manufatura enxuta 20 anos antes da Toyota?

Bom, independentemente das respostas, parece que, até fins dos anos 90, as empresas americanas – e no mundo – se esqueceram desta lição básica. Não nos esqueçamos nós, agora!

 


Sugestões de leitura para aplicação:

Abordagens simples para reduzir o tempo de set up.

Conceitos básicos e dicas sobre redução de tempo de set up.

 

Fast foods, treinamento, trabalho padrão e eficiência organizacional

 

Semana passada, levei meu filho ao dentista em um imponente prédio, ‘novinho em folha’, na principal avenida da cidade. Perto das 18h, no balcão da recepção, avistamos a dupla; a primeira, uma mulher, começava a mostrar como o segundo, visivelmente um novo funcionário, deveria receber as pessoas, registrar os dados no sistema de segurança – tirar foto, inserir nome, requerer documento, notificar o visitado e por fim, liberar a entrada no prédio. Isto tudo ocorreu antes de me deixarem avisar a eles meu intuito no prédio – e talvez, usar a experiência como ‘piloto’. O treinamento todo durou entre 90 e 120 segundos – contando com as orientações de como interagir com o software de automação da portaria.

Pois bem, ao sair, a treinadora pediu desculpas pela ‘demora’:

“…precisava treinar o novo funcionário naquele momento, já que era seu último dia naquele prédio”.

Ato seguinte, após a treinadora sair, fomos recepcionados: nome, número de RG, etc. Mas, ah, surpresa! Não conseguiu nos registrar no sistema (ele era “novo, por isso não ‘manjava’ do software automatizado”). Como precisávamos entrar, fomos liberados: pediu que passássemos pela portinha lateral – sem passar pela roleta, sem crachá de identificação/liberação de acesso e notificação ao dentista! Bem, como não queríamos assaltar o prédio, fomos fazer a visita ao odontologista.

Esta pequena história nos fala muito sobre como queremos nossas operações e como tratamos os esforços em treinamentos e padronização do trabalho, não?

Macbeth, ser ou não ser?
Em janeiro último, a HBR publicou um artigo sobre uma rede de restaurantes chamada “Pal’s Sudden Service” e sua obsessão por treinamento, trabalho padronizado e seus resultados para a operação – o foco maior do artigo recai em turn-over (rotatividade de pessoal). Mas, lendo o texto e pesquisando um pouco, percebemos os reais benefícios que as operações em si têm com estas obsessões.

A empresa Pal´s supera todas as outras redes de fast food em velocidade, acuracidade e lealdade do cliente – e em retenção dos funcionários.

A Pal’s não possui área para comer em seus restaurantes – seus clientes literalmente passam por ela pelo drive-through. Em média, gasta-se 18 segundos para fazer o pedido na primeira janela, cara-a-cara, e outros 12 para receber o pedido na janela seguinte. Isto é quatro vezes mais rápido que o segundo colocado nos EUA. Imaginem só a oportunidade de falhas que pode ocorrer em um ambiente destes: a cada 20 segundos sai um carro com seu pedido a bordo. Mas, surpresa – de novo! Eles apresentam uma taxa de falhas a cada 3.600 ordens… Isto é dez vezes melhor que a referência média da associação norte-americana de fast foods. E, mais uma surpresa? – isto gera um nível sem precedentes de lealdade do cliente.

Vamos às fontes de sucesso. Dentre outras especificidades (– sim, pois realmente eles não têm suas operações como restaurantes, correto?) os novos funcionários recebem 120 horas de treinamento antes de começarem a atuar por si, além de serem certificados para cada nova função. Em todo turno de cada restaurante, o sistema sorteia de dois a quatro funcionários para serem recertificados em suas funções – perguntas rápidas no sistema. Se falharem, são retreinados antes de poderem voltar ao serviço novamente. Em geral, cada funcionário recebe de 2 a 3 perguntas por mês. Segundo seu CEO, Thom Crosby:

“…as pessoas se descalibram como máquinas. Então sempre treinamos, sempre ensinamos, orientando sempre. Se quiser que as pessoas tenham sucesso, você tem de estar disposto à ensiná-las”.

Seus líderes são cobrados por dispender 10% de seu tempo ensinando. Seu CEO novamente:

“líderes estão por definição em uma função de ensino, orientação; então, nós formalizamos e padronizamos estas responsabilidades”.

Resultados parciais: em 2012, eles tiveram uma média de receita anual pouco abaixo de US$ 2 milhões por prédio de 110m2. Em 2005, foi de US$ 1,6 milhões por loja.

Se gastamos tempo e dinheiro com treinamentos, alguém pode levar nossos funcionários. Mas… e se não gastarmos tempo e dinheiro algum e eles ficarem?

Muito bem: liderança adequada, treinamentos suficientes e padronização naquilo que importa, nossas operações podem melhorar muito, não!

Vai uma batata-frita?