Vocês já ouviram esta frase? “Uma das conquistas mais notáveis para garantir que nossos preços sejam baixos é a redução contínua e gradual de nosso ciclo de produção. Quanto mais tempo um artigo está no processo de fabricação e quanto mais se move, maior é o seu custo final.”
O que provavelmente não é tão surpreendente nesta afirmação é que ela foi feita pelo CEO de uma empresa listada entre as 500 maiores e melhores da revista Fortune. Mas o que realmente pode surpreender nesta afirmação é quem e quando a fez.
Muito bem, e como se reduzir gradual e continuamente o tempo em que um artigo se mantém no processo de fabricação? Um dos mais efetivos e baratos caminhos para se atingir isto é trabalhar o tempo de set up, ou tempo de preparação de máquinas, para a produção.
O tempo de set up é definido como o período tempo compreendido desde quando a última peça boa sai de um lote de operação fabril até quando a primeira peça boa sai da próximo lote; medidos à taxa de produção ideal ou ótima atingível – ou padrão.
Olhando de longe, podemos concluir que reduzir o tempo de set up pode não fornecer um retorno significativo, tendo em conta que o tempo de preparo de máquinas em uma instalação fabril típica representa algo como 5 a 10 por cento do tempo de processamento total. Então, se essa instalação típica fosse eliminar completamente o tempo de preparo de máquinas, o retorno seria um aumento de capacidade de apenas 5 a 10 por cento. Mais, reduzir o tempo de preparação de máquinas para zero pode ser bem caro!
Então, por que as empresas referência em qualidade, competitividade e que têm se apresentado relevantes no tema “Excelência Operacional” têm trabalhado tão intensamente para reduzir seus tempos de set up? Será que somente elas vêem benefícios além do aumento da capacidade.
O aumento da capacidade, de fato, é um importante motivador para melhorar o tempo de set up. Porém, para um observador mais atento sobre as questões de capacidade, verifica-se que a maioria dos problemas são causados por produção limitada por uma ou duas máquinas ou processos – ah, seus gargalos. Estes processos limitam a produção total das operações como um todo e, costumeiramente, são responsáveis pela maioria dos pedidos atrasados, de modo que o foco no tempo e no esforço para reduzir a preparação destas máquinas-chave seria um bom investimento.
Mas a maioria das empresas que torna a redução dos tempos de set up seus alvos preferidos para esforços de melhoria descobrem outros benefícios; notadamente a melhoria de set up propicia a redução do lead-time total (tempo total de atravessamento de pedidos) e um drástico aumento na capacidade de resposta ao cliente.
O tempo de execução (ou tempo de ciclo) é quase que diretamente proporcional ao inventário em processo (WIP, to termo em inglês work in process) e reduzir o tempo de set up também permite que as empresas reduzam os tamanhos de seus lotes de produção sem afetar a produtividade, o que resulta diretamente em uma redução proporcional na quantidade de materiais em processos na planta.
Em nossas experiências, temos observado que reduções da ordem de 50% nos tempos de preparação de máquinas podem ser obtidos sem despesas de capital e essa mesma redução também pode permitir reduções nos tamanhos de lotes de pelo menos a mesma quantidade. Então, em um período relativamente curto e quase sem desembolso de caixa, uma empresa pode reduzir o tempo de entrega em mais de 50%.
Mas o retorno mais significativo de um programa de redução de set up é que ele pode ser o elemento mais crítico, ou pelo menos o primeiro passo na implementação, de um programa de fabricação enxuta bem sucedido. Sem os tamanhos de lote reduzidos que a redução do tempo de preparo de máquinas permitem, nenhum dos outros componentes de gestão (JIT – just in time, Kanban, etc.) da fabricação enxuta pode ser implementado efetivamente.
Muitas empresas encontram no dia-a-dia de suas atividades de melhoria contínua tempos de set up que são reduzidos para menos de 20 minutos sem investimentos significativos – nota: os objetivos de tempo de preparo de máquinas para muitos fabricantes com nível de competitividade mundial são 10 minutos ou menos (daí o termo SMED – single minute exchange of die, do inglês, troca de ferramenta em um dígito de minuto).
Bem, sobre a frase do início do texto: ela foi proferida por Henry Ford, em 1926. Visão, pragmatismo? Ford estava praticando os conceitos de manufatura enxuta 20 anos antes da Toyota?
Bom, independentemente das respostas, parece que, até fins dos anos 90, as empresas americanas – e no mundo – se esqueceram desta lição básica. Não nos esqueçamos nós, agora!
Sugestões de leitura para aplicação:
Abordagens simples para reduzir o tempo de set up.
Conceitos básicos e dicas sobre redução de tempo de set up.